補(bǔ)爐材料原來采用MS-88燒結(jié)鎂砂做原料，高溫瀝青為結(jié)合劑。該種補(bǔ)爐材料由于主原料MgO含量低，組織結(jié)構(gòu)疏松電爐鎂碳磚，體積密度小，氣孔率高，使補(bǔ)爐材料耐高溫鋼水沖刷性能和抗?fàn)t渣侵蝕能力差，使用時(shí)間短，致使補(bǔ)爐次數(shù)多，補(bǔ)爐時(shí)間占轉(zhuǎn)爐作業(yè)時(shí)間的比例大，嚴(yán)重影響轉(zhuǎn)爐有效作業(yè)率的提高。此外，用單一的高溫瀝青做結(jié)合劑，由于高溫瀝青軟化溫度高不易炭化，使補(bǔ)爐料燒結(jié)困難，補(bǔ)爐時(shí)間長，也影響轉(zhuǎn)爐作業(yè)率的提高。

在總結(jié)其它耐火材料廠轉(zhuǎn)爐補(bǔ)爐料生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)，聽取一煉鋼廠對原補(bǔ)爐材料使用情況的反饋意見，結(jié)合原料部鎂磚工段實(shí)際，本著不增加設(shè)備投資的情況下，原料部鎂磚工段補(bǔ)爐材料的生產(chǎn)工藝在以下四個(gè)方面作了技術(shù)改進(jìn)：

(1)生產(chǎn)原料由原來的MS-88改為DMS-96。眾所周知，電熔鎂砂的生產(chǎn)經(jīng)過二次熔化和重結(jié)晶，和燒結(jié)鎂砂相比其晶粒尺寸粗大，組織結(jié)構(gòu)致密，體積密度大，氣孔率低，Ca0、Si02等雜質(zhì)含量低，CaO/SiO2高。因此，用電熔鎂砂做原料生產(chǎn)的轉(zhuǎn)爐補(bǔ)爐材料具有耐高溫鋼水沖刷性能和抗?fàn)t渣侵蝕能力強(qiáng)的特點(diǎn)，其使用時(shí)間比用燒結(jié)鎂砂做原料生產(chǎn)的轉(zhuǎn)爐補(bǔ)爐材料明顯延長。

(2)結(jié)合劑由原來單一的高溫瀝青改為用中溫瀝青和高溫瀝青按一定比例混摻。用高溫瀝青做結(jié)合劑生產(chǎn)的轉(zhuǎn)爐補(bǔ)爐材料由于高溫瀝青殘?zhí)悸矢?，因此，其高溫結(jié)合強(qiáng)度好，但由于高溫瀝青軟化溫度高，用它做結(jié)合劑生產(chǎn)的補(bǔ)爐材料不易炭化，補(bǔ)爐燒結(jié)時(shí)間長。選用高溫瀝青和中溫瀝青按一定比例混摻作結(jié)合劑生產(chǎn)的轉(zhuǎn)爐補(bǔ)爐材料，既可保持良好的高溫結(jié)合強(qiáng)度，又可降低結(jié)合劑的軟化溫度，促進(jìn)結(jié)合劑的快速炭化，從而達(dá)到縮短補(bǔ)爐材料燒結(jié)時(shí)間的目的。

(3)按緊密度堆積原理調(diào)整了原料顆粒級配。原料顆粒配比按補(bǔ)爐磚：粗顆粒為40～45%，中顆粒為15～20%，細(xì)顆粒為10～15%，細(xì)粉為25～30%；補(bǔ)爐砂：粗顆粒為35～40%，中顆粒為20～25%，細(xì)顆粒為15～20%，細(xì)粉為20～25%，并嚴(yán)格了配料計(jì)量操作程序，確保了顆粒配比的準(zhǔn)確性。按緊密度堆積原理級配制的轉(zhuǎn)爐補(bǔ)爐材料空隙填充率高，體積密度明顯增大，從而有效地提高了補(bǔ)爐材料的耐沖刷和抗侵蝕能力。

(4)減少了瀝青結(jié)合劑的加入量。瀝青結(jié)合劑的硬化時(shí)間與添加量基本上成反比，因此，在結(jié)合劑加入量滿足補(bǔ)爐材料殘?zhí)悸屎恳蟮幕A(chǔ)上盡可能地減少了結(jié)合劑的加入量，瀝青的加入量越多，補(bǔ)爐材料的燒結(jié)時(shí)間越長，生產(chǎn)工藝改進(jìn)前后補(bǔ)爐材料